Le traitement architectural de la nouvelle gare de péage aménagée à l’entrée de Béziers sur l’autoroute A 75 fait la part belle au minéral. Les sous-faces et façades des deux auvents sont en effet habillées de près de 2 400 m2 de revêtement extérieur en pierre naturelle du fabricant Stone Performance, dont 2 100 m2 pour la seule partie horizontale. Le parement se compose de panneaux sandwichs SPP (Stone Performance Process) réalisés par collage, sous température et pression contrôlées, de pierre mince de 5 mm d’épaisseur sur un renfort en nid-d’abeilles de 20 mm d’épaisseur.
Les grandes dimensions des panneaux, de 1 200 x 2 400 mm pour des éléments standard, et leur faible poids de 15 à 16 kg/m2, ajoutés à une mise en œuvre horizontale pour la plupart, ont conduit au lancement d’une procédure Atex par le fabricant. Celle-ci a permis de valider le système de pose du parement et de repousser les limites d’un avis technique en cours de demande pour la pose verticale des panneaux SPP.
Afin d’optimiser la réalisation du parement, les panneaux sandwichs ont été pré-assemblés en atelier, au moyen d’inserts scellés sur leur face arrière, sur une ossature secondaire en acier galvanisé. Cette dernière se compose d’un cadre qui reprend 4 à 6 panneaux à la fois, définissant ainsi un module. Une fois assemblés et transportés sur chantier, les modules ont été levés et accrochés sur la structure primaire. En partie verticale, la liaison avec la charpente ou les ouvrages béton est réalisée par des rails en aluminium selon un procédé de bardage traditionnel. En partie horizontale, elle s’effectue par des platines de fixation soudées sur la structure. Chaque module comporte à cet effet 4 points de fixation, un dispositif antireptation bridant deux des points d’attache pendant que les deux autres restent libres afin de permettre la dilatation du système.
Poussant jusqu’au bout la logique de préfabrication, le jointoiement entre panneaux d’un module a par ailleurs été réalisé en atelier au moyen d’un élastomère sur fond de joint. Seuls les joints entre modules ont été effectués sur chantier. Enfin, les divers essais menés dans le cadre de l’Avis technique ont été utilisés pour l’Atex afin de valider le procédé du fabricant. Les tests les plus déterminants ont consisté, par exemple, à simuler l’action du vent en soumettant un prototype à des cycles de pression et de dépression jusqu’à environ 9 000 Pa (limite du banc), et ce sans que le système ne subisse aucune dégradation.
