« Telle une vague, la longue façade blanche du nouvel hôpital de Lorient (56) déroule ses grandes ondulations pour offrir aux patients un panorama à la fois sur le centre-ville et sur le Scorff ». C’est ainsi que les architectes de l’agence Valode & Pistre définissent et décrivent leur projet. Un projet qu’ils ont souhaité emblématique, tout en s’ancrant dans l’histoire de la ville : « Nouvel emblème de Lorient et du renouveau des rives du Scorff, il s’inscrit dans la mémoire des navigateurs lorientais ». La façade ondulée longue de 180 mètres en est bien sûr la pièce maîtresse. Pour obtenir le résultat escompté, les architectes ont opté pour la solution béton préfabriqué qui permet de créer un ensemble minéral monolithe, avec une exigence : un béton blanc de couleur homogène sur l’ensemble de la surface, soit 2 700 mètres carrés. Ce fut évidemment l’une des problématiques principales qu’eut à résoudre l’entreprise de préfabrication Celtys (29), filiale du groupe Quéguiner. Laquelle devait pour chaque panneau – 250 en tout – reproduire une teinte identique quels que soient la période de coulage, la température ou encore le degré d’hygrométrie extérieur.
Homogénéité de la couleur
La nature du ciment s’est également révélée capitale pour obtenir la couleur blanche souhaitée par les architectes. Pour y parvenir, l’entreprise de préfabrication a sélectionné un ciment d’une extrême blancheur, mais aussi qui présentait une bonne tenue dans le temps ; un ciment spécialement développé pour les bétons à forte valeur ajoutée esthétique. Une fois le ciment choisi, le process de fabrication des panneaux a été mis en place. Outre l’homogénéité de la couleur, la difficulté ici a porté sur la forme desdits panneaux, convexes ou concaves, dont certains devaient présenter des engravures sur leur face extérieure et un cintrage en hélice d’avion.
La qualité de parement des produits après démoulage est, elle-aussi, une donnée fondamentale. Ainsi après de nombreux tests, un système de maturation a été mis en place pour que les pièces aient toutes un séchage identique, aussi bien dans le temps qu’en termes de températures. Résultat : le béton blanc autoplaçant a été coulé dans des moules fermés de type autoclave, avec cheminée de coulage. Avec ce protocole, l’entreprise a pu obtenir tout au long du chantier le rendu souhaité par les architectes. Néanmoins pour s’assurer que la couleur était bien la bonne, elle a créé un nuancier sur le site de production et sur le chantier de manière à valider la teinte de chaque pièce à toutes les étapes, de l’usine à la livraison sur site.
