En reprenant la main sur l'automatisme de ses centrales, fourni auparavant par des équipementiers, le bétonnier Unibéton (groupe Italcementi) fait progresser ses installations. Dernier en date à profiter de ces modernisations, le site de Strasbourg a ouvert en mai. « Nos centrales étaient jusqu'ici dotées de systèmes d'automatisme BETP et Ersem, rappelle Paulo Pereira, responsable automatisme d'Unibéton. Nous étions confrontés à des boîtes noires : des systèmes fermés sans possibilité d'évolution. » C'est pourquoi, en 1994, la direction du matériel du bétonnier décidait de créer son propre système de gestion et de production. Trois ans plus tard, les deux fabricants d'automatismes déposaient le bilan. Depuis, le système interne connaît des évolutions permanentes et équipe, au fur et à mesure, l'ensemble des 180 centrales du producteur.
« Nous avons mis en place un groupe de travail pluridisciplinaire associant l'exploitation, la maintenance, l'informatique, l'automatisme et un programmeur externe (Instelec, à Bonneuil). L'objectif consistait à uniformiser nos 180 centrales en développant un système unique, pérenne et plus convivial pour les opérateurs », explique Paulo Pereira. Le système est également évolutif. A partir de 1997, l'introduction progressive d'automates Omron et d'un programme de pilotage a permis de standardiser les armoires électriques et de supprimer les anciens pupitres de commande, remplacés par une dalle tactile. « Le programme de pilotage est paramétrable pour chaque type de centrale. Les ordres de fabrication (350 formules), de commande et de facturation, ainsi que les informations clients et chantiers, sont suivis par le programme de gestion.»
Traçabilité et réactivité
L'évolution du système de pilotage s'est poursuivie depuis 2000 avec l'adjonction d'un système de supervision. L'automate n'est plus seulement couplé à une dalle tactile, mais aussi à un PC. L'avantage ? La traçabilité. En effet, la supervision permet de sauvegarder les données et particulièrement les courbes wattmétriques du malaxeur affichées en continu sur un second écran. « Plus le béton est fluide, moins la consommation énergétique est importante, précise Paulo Pereira. En la suivant en temps réel, le chef de centrale peut affiner la consistance à la demande. » Désormais, l'automate et la supervision communiquent, via un réseau haut débit ethernet. Une télémaintenance des systèmes « gestion et programme » permet de transmettre toute évolution à chaque centrale. La formation du personnel est facilitée par une aide en ligne intégrée, conçue par une société spécialisée (Calfat à Castres).
« Notre travail a évolué, explique Christophe Lardon, jeune chef de centrale à Strasbourg. Depuis le poste de commande, on a une vue d'ensemble sur l'outil et sur tout le process de fabrication. Pour lancer une gâchée, il suffit d'effleurer la dalle tactile. Le menu « aide » propose des recommandations pour chaque tâche, une liste détaillée des organes de la centrale et des solutions à tous les problèmes qui peuvent surgir. »
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Le chef de la centrale à béton de Strasbourg commande son installation depuis son poste unique grâce à des automatismes et à un programme de travail mis au point par Unibéton (vue des écrans assurant le contrôle optimal de la production). Cette centrale est la dernière en date à être équipée de systèmes d'automatisme.
